El nuevo Jorge Chávez eleva el estándar HVAC: eficiencia, control inteligente y diseño para operación crítica

El sistema HVAC implementado en el nuevo terminal del Aeropuerto Internacional Jorge Chávez destaca por su dimensión, redundancia operativa y tecnología de punta. La planta de agua helada alcanza una capacidad total de 13.5 MW para atender la demanda proyectada de 37,700 pasajeros al 2030. Bajo criterios de continuidad operativa, se configuró una infraestructura capaz de sostener al menos el 66% de capacidad en caso de falla, combinando tres chillers centrífugos de 4.5 MW y un chiller de tornillo de 1.2 MW, todos de la marca Daikin. Este último funciona como equipo "pony", optimizando la eficiencia en condiciones de baja carga.

Para garantizar eficiencia energética en zonas de alta afluencia, se seleccionaron equipos que superan los estándares de ASHRAE 90.1. Los chillers centrífugos alcanzan un COP superior a 6 kWf/kWe a plena carga y un NPLV mayor a 9. La planta opera bajo un control centralizado mediante la plataforma iPlant de Daikin, que emplea algoritmos de aprendizaje automático para anticiparse a la variabilidad diaria de carga térmica y evitar picos de consumo. A diferencia de sistemas tradicionales que optimizan subsistemas de forma aislada, iPlant integra parámetros de chillers, torres, bombeo y manejadoras, maximizando el rendimiento global.

La instalación del sistema implicó desafíos técnicos propios de una infraestructura aeroportuaria en operación permanente. Uno de los principales fue la coordinación con la especialidad eléctrica, debido a que los chillers incorporan variadores de velocidad a media tensión (3300 V), con una demanda cercana a 2.6 MW. Asimismo, se debió incorporar un diseño antisísmico robusto que no estaba previsto inicialmente, atendiendo la criticidad del aeropuerto ante eventos catastróficos. El montaje de tuberías de gran diámetro, con manifolds de hasta 32 pulgadas, y las pruebas FAT de los equipos, exigieron una planificación logística milimétrica.

Entre los aprendizajes más relevantes del proyecto, SAEG Perú destaca la centralización de la planta de frío y calor bajo un concepto de distrito térmico, solución que prioriza eficiencia y reducción de costos operativos, siguiendo los altos estándares establecidos por Lima Airport Partners. El análisis detallado de cargas térmicas anuales permitió definir los requerimientos de frío, calor y deshumidificación en escenarios de verano e invierno. Para áreas abiertas o de gran circulación pública, se diseñaron UMAs de tipo Todo Aire con recuperadores de calor entálpicos y emisores UV, asegurando confort, salubridad y optimización energética.

El rol del BMS también fue clave para la gestión integral del sistema HVAC, considerando que este tipo de instalaciones concentra entre el 30% y 60% del consumo energético de un edificio. La automatización permite integrar tecnologías diversas, elaborar secuencias de operación, reducir costos de mantenimiento y monitorear el funcionamiento en tiempo real desde cualquier ubicación. La plataforma asegura una operación más estable, inteligente y eficiente a lo largo de toda la vida útil del complejo.

Finalmente, el diseño e ingeniería se ejecutaron bajo BIM 360 colaborativo, con modelado 3D en Revit y simulaciones CFD para validar estrategias de difusión de aire, incluyendo desplazamiento positivo, toberas y sistemas mixtos según la naturaleza de cada espacio. Con 28 años de trayectoria y formando parte del Grupo Daikin, SAEG Perú reafirma con este proyecto su liderazgo regional en soluciones HVACR, promoviendo la adopción de tecnologías de bajo GWP, sistemas robustos de larga duración y enfoques sostenibles adaptados a los nuevos estándares globales.